近年来,国内丝杠滚珠轴承行业生产规模迅速扩大,轴承企业也越来越多,但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题,离轴承强国的距离还很远。

1、我国轴承行业生产集中度低

在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90,日本5家占其全国总量的90,美国1家占其全国总量的56。而我国年销售额10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3。

2、我国轴承行业研发和创新能力低

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向丝杠滚珠轴承行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少***产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟,几十年一贯制,产品开发能力低。

3、我国轴承行业制造技术水平低

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。丝杠滚珠轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

针对以上状况,yl8886.com坚持推进薄壁轴承、等截面薄壁轴承、工业机器人轴承、推力轴承、机床轴承、高速轴承、捻股机轴承等产品自主创新能力和设计制造技术升级,提高核心竞争力,提高生产集中度,实现从规模增长型向质量效益型的转变。