近年来，国内薄壁轴承行业生产规模迅速扩大，轴承企业也越来越多，但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，离轴承强国的距离还很远。

　　1、我国轴承行业生产集中度低

　　在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，日本5家占其全国总量的90，美国1家占其全国总量的56。而我国年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3。

　　2、我国轴承行业研发和创新能力低

　　由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少***产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，但高速铁路客车、中***轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修，薄壁轴承基本上靠进口。

　　3、我国轴承行业制造技术水平低

　　我国薄壁轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性关键重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

　　针对以上状况，yl8886.com坚持推进薄壁轴承的自主创新能力和设计制造技术升级，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。